為適應工業4.0發展趨勢，提升生產效能與產品質量，冠軍瓷業（Champion Ceramics）規劃實施一套集自動化控制與智能感知于一體的中控流程方案。本方案旨在通過系統集成與數據驅動，實現陶瓷制造過程的精細化、智能化管理。

一、方案總體架構

方案采用分層分布式架構，由現場設備層、過程控制層、生產執行層與企業管理層構成。中控系統作為核心樞紐，通過工業以太網與現場總線，整合從原料制備到成品出庫的全流程數據與控制指令。

二、自動化控制系統核心模塊

1. 原料處理與配料系統：采用PLC（可編程邏輯控制器）與稱重傳感器聯動，實現高精度自動配料。配方數據由中控系統下發，減少人為誤差。
2. 成型與干燥控制系統：通過溫度、濕度傳感器與壓力變送器實時監測干燥窯環境，PID算法自動調節熱風流量與溫度，確保坯體均勻干燥，降低開裂率。
3. 釉料制備與施釉系統：配備粘度計與流量計，控制釉料濃度與噴涂量。機器人施釉單元接收中控指令，實現復雜花型的一致性涂覆。
4. 燒成窯爐智能控制：集成多路熱電偶與氣氛分析儀，實時監控窯內溫度曲線與氧含量。模糊控制算法動態調節燃氣與助燃風比例，優化燒成制度，提升產品釉面質量與節能效果。
5. 檢測與分揀包裝線：機器視覺系統進行表面缺陷、尺寸規格在線檢測，數據實時反饋至中控系統。合格產品由機械臂自動碼垛、貼標與包裝。

三、智能傳感器的集成應用

1. 過程感知層：部署無線振動傳感器監測球磨機、風機等關鍵設備運行狀態；采用激光測距儀精確控制壓機行程；安裝高清工業相機捕捉釉面微觀形貌。
2. 環境與能源監控：使用溫濕度變送器、粉塵濃度傳感器監測車間環境；智能電表、燃氣流量計采集能源消耗數據，為能效優化提供依據。
3. 數據融合與邊緣計算：傳感器數據經邊緣網關進行初步濾波與特征提取，減輕中控服務器負荷。關鍵參數（如窯溫偏差、釉料密度）通過OPC UA協議上傳至中控數據庫。

四、中控流程圖與數據駕駛艙

1. 動態流程圖：中控界面以可視化流程圖形式展示各工段實時狀態。設備圖標顏色代表運行（綠）、故障（紅）或待機（黃）。點擊節點可彈出詳細參數與歷史曲線。
2. 數據駕駛艙：集成關鍵績效指標（KPI）看板，如當日產量、綜合良品率、單位能耗、設備綜合效率（OEE）。支持多維度數據鉆取與同比環比分析。
3. 報警與預警機制：系統預設工藝參數閾值，超限時自動聲光報警并推送至責任人移動終端。基于機器學習模型，對傳感器數據進行趨勢分析，實現設備故障預警（如預測窯爐耐火材料損耗）。

五、預期效益

1. 提升品質與一致性：全流程閉環控制將產品尺寸公差控制在±0.5%以內，釉面缺陷率降低30%。
2. 提高生產效率：自動化生產線減少人工干預，產能預計提升25%，訂單交付周期縮短20%。
3. 降低運營成本：精準的能源與物料控制可節約燃氣8-12%，減少釉料浪費約15%。預測性維護降低非計劃停機時間。
4. 增強決策支持：集中化的數據平臺為工藝優化、產能規劃與質量追溯提供數據基石，助力企業數字化轉型升級。

本方案通過自動化控制系統與智能傳感器的深度融合，構建冠軍瓷業透明、高效、柔性的智能生產中樞，為企業在高端陶瓷市場的競爭奠定堅實的技術基礎。